Antistatische Fallstudie für Milchpulver in Ningbo, Zhejiang

Fallstudie: Antistatische Lösung für Milchpulver in Ningbo, Zhejiang

Ein Unternehmen der Pulvertechnikbranche stand vor der Herausforderung, bei der Verarbeitung von Milchpulver in einer Produktionsstätte in Ningbo, Zhejiang, elektrostatische Aufladungen zu kontrollieren. Die hohe Empfindlichkeit des Milchpulvers gegenüber statischer Elektrizität führte zu erheblichen Produktionsstörungen. Die Fallstudie zeigt, wie durch gezielte Maßnahmen die Prozessstabilität gesichert und die Produktqualität erhalten werden konnte.

Herausforderungen des Kunden

Der Kunde hatte mit mehreren gravierenden Problemen zu kämpfen: Durch elektrostatische Aufladung verklebte das Milchpulver an Förderbändern, Behälterwänden und Siebanlagen. Dies führte nicht nur zu Materialverlusten und häufigen Reinigungsstillständen, sondern erhöhte auch das Risiko von Staubexplosionen. Zudem litten die Abfüllgenauigkeit und die Homogenität des Endprodukts unter den unkontrollierten Aufladungen. Der Kunde suchte eine zuverlässige Lösung, die ohne aufwendige Umbauten in die bestehende Anlage integriert werden konnte.

Unsere Lösung – Antistatische Maßnahmen für Milchpulver

Um die genannten Probleme zu beheben, entwickelte Haide Pulvertechnik ein mehrstufiges antistatisches Konzept. Zunächst wurde die Erdung aller relevanten Anlagenteile optimiert und leitfähige Förderkomponenten eingesetzt. Ergänzend kamen Ionisationssysteme in kritischen Bereichen wie dem Silos und der Abfüllstation zum Einsatz. Diese Systeme neutralisieren die elektrostatischen Ladungen kontinuierlich, ohne die Pulvereigenschaften zu beeinträchtigen. Zusätzlich wurden die Luftfeuchtigkeit in der Produktionsumgebung angepasst und spezielle Beschichtungen an den Innenflächen der Behälter aufgebracht. Alle Maßnahmen wurden in enger Abstimmung mit dem Kunden prozesssicher implementiert und getestet.

Ergebnis der Zusammenarbeit

Durch die antistatische Optimierung konnte der Kunde die Produktionsausfälle um über 70 % reduzieren. Die Reinigungsintervalle verlängerten sich deutlich, und die Explosionsgefahr wurde nahezu ausgeschlossen. Die Abfüllgenauigkeit verbesserte sich messbar, was zu einer konstant hohen Produktqualität führte. Die Lösung erwies sich als wirtschaftlich und nachhaltig, ohne dass teure Neuanschaffungen nötig waren.