Herausforderungen bei der Förderung von Nanosiliciumdioxid

In der industriellen Praxis stellt die pneumatische Förderung von nanoskaligem Siliciumdioxid (Nano-SiO₂) eine besondere Herausforderung dar. Aufgrund der extrem feinen Partikelgröße und der hohen spezifischen Oberfläche neigt das Pulver stark zur Agglomeration, verursacht Ablagerungen in Rohrleitungen und erzeugt erhebliche Staubemissionen. Herkömmliche Fördersysteme stoßen schnell an ihre Grenzen: Verstopfungen, ungleichmäßige Dosierung und hoher Verschleiß führen zu Produktionsausfällen und erhöhten Wartungskosten.

Eigenschaften des Förderguts

Nano-Siliciumdioxid besitzt eine Partikelgröße im Bereich von 10–100 nm und eine spezifische Oberfläche von 150–400 m²/g. Das Material zeigt eine ausgeprägte Neigung zur Agglomeration, weist eine geringe Schüttdichte (0,05–0,15 g/cm³) auf und ist stark elektrostatisch aufgeladen. Aufgrund seiner hohen Reaktivität und Hygroskopie kann es bei unsachgemäßer Handhabung zur Verklumpung kommen. Die Fließfähigkeit ist extrem schlecht – das Pulver verhält sich kohäsiv und neigt zu Brückenbildung in Bunkern.

Unsere Lösung: Pneumatisches Fördersystem für Nano-SiO₂

Die Haide Pulvertechnik hat ein speziell auf nanoskalige Pulver abgestimmtes pneumatisches Fördersystem entwickelt. Das System besteht aus einem druckdichten Aufgabebehälter, einer speziell geformten Förderleitung mit Antihaftbeschichtung, einem patentierten Düsensystem zur Vermeidung von Agglomeration sowie einer mehrstufigen Filter- und Absaugstation. Die Steuerung erfolgt über eine intelligente Regelung, die den Förderdruck und die Geschwindigkeit in Echtzeit an die Materialeigenschaften anpasst. Damit wird eine gleichmäßige, pulsationsarme Förderung bei minimalem Energieverbrauch ermöglicht.

Produktvorteile – Maßgeschneidert für Ihre Anforderungen

Unser System adressiert die zentralen Herausforderungen der Nano-SiO₂-Förderung:
• Verstopfungsfreier Betrieb durch spezielle Innenbeschichtung und optimierte Strömungsgeometrie
• Dichte Förderung unter Inertgas (optional Stickstoff) zur Vermeidung von Oxidation und Feuchteaufnahme
• Geringer Verschleiß durch keramische Auskleidungen in kritischen Bereichen
• Präzise Dosierung mittels gravimetrischer Nachfüllung und frequenzgesteuerter Drehzahlregelung
• Geschlossenes System zur vollständigen Staubvermeidung und Einhaltung von Arbeitsschutzrichtlinien
• Einfache Reinigung durch CIP-fähige Komponenten (Cleaning-in-Place) bei Produktwechseln